Какая температура должна быть установлена для процесса экструзии листов ПВХ?

Правильный выбор температуры экструзии имеет решающее значение для производства высококачественных листов ПВХ, влияя как на физические свойства, так и на эффективность производственного процесса.

Оптимальная температура для экструзии листов ПВХ обычно составляет от 160 до 200 °C, что очень важно для предотвращения дефектов и обеспечения постоянной толщины и качества поверхности.

Понимание факторов, влияющих на температурные параметры, может значительно повысить эффективность процесса экструзии ПВХ-листа. Углубитесь в детали, чтобы узнать о роли температурного контроля в достижении превосходных характеристик продукции.

Каковы контрольные показатели для оптимизации температуры в процессе экструзии листового ПВХ?

Точный контроль температуры при экструзии ПВХ-листов необходим для поддержания качества продукции и эффективности процесса. Для этого необходимо понимать конкретные ориентиры, определяющие оптимальные температурные условия в процессе экструзии.

При экструзии ПВХ-листа оптимизируйте температуру для равномерной пластичности и чистоты поверхности, поддерживая правильную температуру бочки, фильеры и охлаждения, снижая количество дефектов, энергопотребление и повышая стабильность выпускаемой продукции.

Термическая стабильность смолы ПВХ

ПВХ-смола - термочувствительный полимер. Простая ПВХ-смола начинает разрушаться при 100 градусах Цельсия, а при 150 градусах Цельсия разрушение ускоряется.

С другой стороны, ПВХ начинает переходить из стеклообразного состояния в вязкотекучее состояние через состояние высокой эластичности только при температуре 160℃. Поэтому простая смола ПВХ не может быть непосредственно обработана, необходимо добавить для улучшения термическая стабильность смолы¹ путем добавления термостабилизаторов. Общее испытание стабилизатора ПВХ-смолы проводится при температуре 180℃, 30мин и 200℃, 20мин. Поэтому температура и время пластификации смолы ПВХ не должны превышать этот диапазон.

Степень пластификации

В ПВХ-пластиках степень пластификации - это степень кристаллизации продукта и степень плавления первичных частиц ПВХ-знака.

Многие исследования и данные испытаний показывают, что: степень пластификации немодифицированного PVC-U составляет 60% -65%, то есть изделия из первичных частиц еще не полностью пластифицированы, только большая часть сплавлена, самая сильная ударная прочность, из которых степень пластификации 60%, самая высокая прочность на разрыв, степень пластификации 65% при максимальном удлинении при разрыве.

Если температура плавления ниже 150 ℃, то степень пластификации² равна нулю. Когда температура плавления ниже 190 ℃, первичные частицы в продукте хорошо видны, а степень пластификации ниже 45%.

Когда температура плавления составляет около 200 ℃, большинство первичных частиц в продукте исчезают, и видны лишь несколько первичных частиц, а степень пластификации составляет 70%. Когда температура плавления превышает 200 ℃, первичные частицы в продукте полностью пластифицируются, а степень пластификации достигает 80% или более.

Температура обработки в системе смешивания с CPE

Все изделия из ПВХ добавляются в Упрочнение смеси CPE модифицированное³Температурный диапазон CPE-модификатора относительно узок, большое количество испытаний доказало, что CPE-модифицированный ПВХ при 190 ℃ и 200 ℃ в условиях формирования продукта, его микроморфология сильно отличается.

Когда частицы модификатора нагреваются до 190 ℃, они образуют сетевую структуру, которая покрывает первичные частицы ПВХ, что дает хороший эффект ударного упрочнения; когда первичные частицы ПВХ нагреваются до 200 ℃, они полностью пластифицируются, и степень пластификации может достигать более 80%.

Когда первичные частицы ПВХ полностью расплавляются при температуре 200 ℃, сетевая структура исчезает и превращается в сферу, которая диспергируется в матрице ПВХ-смолы, что приводит к значительному снижению ударопрочность⁴.

Из приведенного выше обсуждения видно, что использование Смешивание CPE⁵ изменяет условия переработки ПВХ, которые являются относительно жесткими. Кроме того, ПВХ является "нехарактеризуемым" полимером, что означает, что деградация ПВХ зависит не только от температуры, но и от времени. Чем выше температура, тем короче время деградации, а чем ниже температура, тем дольше время деградации.

Температура шнека и бочки должна находиться в диапазоне 180-185°C (обратите внимание, что речь идет о фактической температуре расплава, а не о температуре, отображаемой на бочке, которая может быть совершенно иной). Это необходимо для того, чтобы расплав не оставался в машине при слишком высокой температуре слишком долго, что может привести к его разложению.

Для завершения формовки разность температур между расплавом в сопле и в форме должна контролироваться на уровне 190-200°C или даже выше, чтобы расплав мог достичь оптимальной степени пластификации в момент попадания в форму. Он должен выдавливаться из сопла в форму как можно быстрее, чтобы достичь оптимальной степени пластичности в состоянии формования, а не оставаться при высокой температуре и разлагаться слишком долго.

Какова температура для процесса экструзии листов ПВХ?

Установка правильной температуры имеет решающее значение для экструзии листового ПВХ, обеспечивая оптимальное качество продукции и эффективность процесса в различных областях применения.

Идеальная температура экструзии листового ПВХ составляет 160-185°C, что позволяет оптимизировать качество продукции, минимизировать количество отходов и повысить стабильность процесса.

Секция подачи

Диапазон температур составляет от 185°C до 195°C. Температура должна быть установлена не менее 185°C, чтобы температура на дисплее была выше 185°C. Чем больше объем экструзии, тем более высокая температура требуется в этой секции. Это позволяет быстро нагреть порошок и сформировать стекло в виде небольших кусочков.

Экструзионное производство резьбовых и дренажных труб нашей компании является высокоскоростным. Особенно резьбовая труба, в информации, которую я просмотрел, я не видел такой высокой скорости производства.

Таким образом, наша компания резьба трубы и дренажные трубы экструзионного оборудования для материала разделе температура является супер высокой, как правило, в 195 ℃ или более, и отдельные машины даже достигли 210 ℃ - 220 ℃, фактическая внутренняя температура находится только между 100 ℃ - 130 ℃, для того, чтобы быть наиболее важным. Фактическая внутренняя температура материала находится в пределах 100 ℃-130 ℃, и только в конце секции подачи может быть близка к температуре 150 ℃, которая необходима для стеклообразного состояния.

Секция сжатия

Обычно при температуре 180 ℃; в зависимости от фактической скорости экструзии, она может быть соответствующим образом увеличена. Температура трубы, произведенной в этой секции, превышает 180 ℃, до 190 ℃ - 195 ℃, а температура трубы, произведенной для дренажа, составляет около 180 ℃.

Секция плавления

Обычно при температуре 180°C; она может быть увеличена в зависимости от фактической скорости экструзии. Температура для производства резьбовых труб в этой секции выше 180°C, до 190°C-195°C. Температура для производства дренажных труб составляет примерно 180°C.

Измерительная секция

Температурный контроль всего процесс экструзии⁶ очень важна, и ее значение даже выше, чем у секции подачи. Температура обычно должна быть установлена на уровне 170 ℃ ~ 180 ℃, в зависимости от производительности экструдера и размера объема экструзии, чтобы обеспечить температуру ≤ 185 ℃.

Из-за большого количества тепла, выделяемого внутренним сдвигом дозирующей секции, легко вызвать слишком высокую температуру расплава. Если температура расплава слишком высока, это ускорит разложение ПВХ, что приведет к пожелтению, обесцвечиванию, вспениванию и другим проблемам качества. Поэтому, при необходимости, температуру шнека и скорость подачи следует регулировать отдельно.

Температура корпуса экструзионной пресс-формы

Настройка температуры корпуса пресс-формы для экструзии довольно проста. Главная цель - не дать расплаву остыть в корпусе пресс-формы. Чаще всего вы устанавливаете температуру около 185°C. Это подходит для большинства изделий, которые вы будете производить. Но для некоторых изделий, например сильфонов, вам, возможно, потребуется установить температуру немного выше, например 190°C.

Температура секции ротовой формы

От 190℃ до 210℃, в зависимости от того, насколько блестящим вы хотите получить экструдированный продукт и насколько сильно вы нажимаете на экструдер. В целом, если вы повысите температуру фильеры, вы получите более блестящий продукт. Но при этом вы также уменьшите противодавление на экструдер. Когда вы уменьшаете противодавление на экструдер, вы, естественно, уменьшаете трение и сдвиг.

Другими словами, при повышении температуры матрицы внутреннее трение тепло сдвига⁷ выработка экструдера может быть уменьшена до небольшой степени (когда теплота сдвига при внутреннем трении слишком велика), и наоборот.

Моя компания занимается производством ПВХ экструзии в течение 20 лет, среди которых были некоторые опытные экструзии операции хост руку, большинство из них уже знают через рот формы регулировки температуры для удовлетворения потребностей продукта производственного процесса.

Каков механизм оптимизации температуры процесса экструзии листового ПВХ?

Оптимизация температуры в процессе экструзии листов ПВХ имеет решающее значение для контроля качества, влияя на консистенцию продукции и эффективность производства.

Оптимизация температуры экструзии листов ПВХ повышает качество, обеспечивая равномерную толщину, минимизируя отходы и уменьшая количество дефектов благодаря точному управлению зонами нагрева.

Конический двухшнековый экструдер для Экструзия ПВХ-У⁸ Производство, весь процесс можно условно разделить на нагрев, постоянную температуру, изоляцию и другие три области, в соответствии с конкретными функциями каждой нагревательной секции.

Отопление и контроль температуры⁹ В основном происходит в экструдере, где границей является вентиляционное отверстие. Он делится на две относительно независимые и взаимосвязанные части: область изоляции, которая обрабатывается комбинированным сердечником, корпусом экструзионной головки и пресс-формой для выпуска экструзии.

Во-первых, давайте проясним, что в процессе экструзии ПВХ-U есть два источника тепла. Один - это внешнее тепло, обеспечиваемое электрическим нагревателем. Другой - внутреннее тепло, возникающее в процессе двухшнекового сдвига, каландрирования и трения материалов ПВХ-У, а также трения между самими ПВХ-У. Эти два источника тепла играют разную роль на разных этапах экструзии.

Блок управления температурой контролирует только внешнее тепло. Внутреннего тепла в головке экструдера нет, и температуру части устья в целом легко контролировать (часть параметров конструкции нетрадиционных экструзионных форм также будет производить внутреннее тепло); существование внутреннего тепла, сдвиг сильнее, но он еще не превысил потребности пластификации материала в секции сжатия и в основном используется для выхлопной службы секции расплава, которая относительно стабильна и легче поддается контролю.

Сдвиг слабый, в основном зависит от внешнего нагрева, но внешний нагрев трудно удовлетворить потребности пластификации материала в секции подачи (внешний нагрев конфигурации мощности нижнего экструдера особенно заметен); сдвиг тепла превысил пластификации материала потребности дозирующей секции часто не подлежит контролю устройств контроля температуры. Поэтому во всем процессе экструзии температурный контроль, подающая секция, измерительная секция являются фокусом температурного контроля и сложны.

Температурный контроль экструзии в основном относится к температуре материала, а не к температуре шнека, бочки и фильеры. Заданная температура является лишь средством, а отображаемая температура отличается при различных условиях работы, и существует соответствующая взаимосвязь между температурой материала и отображаемой температурой (температура материала в секции подачи ниже отображаемой температуры, а температура материала в секции дозирования выше отображаемой температуры).

Кроме того, положение установки термопары также влияет на отображаемую температуру, поэтому отображаемая температура лишь частично отражает температуру материала и является лишь основой и ориентиром для установки температуры. Ниже описывается конкретный механизм установки температуры и ключевые моменты каждого раздела.

Что такое экструзия с перегрузкой, неконтролируемое состояние температуры и меры противодействия?

Экструзия с перегрузкой создает значительные проблемы в производстве, особенно при нарушении температурного контроля, что негативно сказывается на целостности материала и эффективности процесса.

Экструзия с перегрузкой нарушает процесс обработки из-за чрезмерного усилия или проблем с температурой; контрмеры включают техническое обслуживание, точный контроль температуры и мониторинг для поддержания стабильности и качества.

У новой идеи есть предпосылка. Она заключается в том, что при нормальных условиях экструзии температура дисплея контролируется как эталон. Если эффективность экструзии не повышается должным образом, то может случиться так, что тепло, подаваемое секцией подачи, не будет соответствовать требованиям пластификации материала, температура на дисплее не контролируется, часто ниже заданной температуры, материал в вентиляционном отверстии не успевает хорошо пластифицироваться, остаются некоторые порошки, которые высасываются из вентиляционного отверстия.

Большинство операторов повышают температуру задней секции, чтобы компенсировать работу секции сжатия и секции плавления. Вред от этого не слишком велик. Основной вред наносится в дозировочной секции. Общее количество тепла в дозирующей секции превышает количество тепла, необходимое для расплава при постоянной температуре.

Это происходит потому, что увеличение скорости экструзии приводит к увеличению тепла, выделяемого при трении сдвига в дозирующей секции. Температура часто превышает заданную, что приводит к локальному перегреву и разложению экструдированного продукта. Это явление становится все более серьезным по мере повышения эффективности экструзии.

Это явление зависит от величины эффективности экструзии. Чем выше эффективность экструзии, тем больше разница между заданной температурой и температурой на дисплее и тем серьезнее негативные последствия. Это явление особенно заметно в экструдерах с низкой теплотой сдвига или конфигурацией внешнего нагревателя в шнеке секции подачи.

Если температура на дисплее не соответствует заданной, оптимизация процесса - пустая трата времени. Это признак того, что тепло, подаваемое в экструдер, не совпадает с теплом, необходимым для расплавления пластика.

Разница температур между заданной температурой в секции подачи и отображаемой температурой показывает, достаточно ли внешнего нагрева или тепла сдвига, а разница температур между заданной температурой в секции дозирования и отображаемой температурой показывает, сколько дополнительного тепла сдвига имеется.

В настоящее время китайские экструдеры производятся в секции подачи нагревательной спички, соответственно, принимаются две меры: первая заключается в улучшении мощности нагревательной спички, например, в 6 5/132 конических двухшнековых экструдерах конфигурация мощности секции подачи достигла 9 кВт; вторая заключается в реформировании структуры винтовой резьбы, в секции подачи или сжатия двухголовочной резьбы после установки одноголовочной резьбы, эффективно улучшая степень сжатия винтовой канавки.

В последние годы ситуация с недостатком тепла в загрузочной секции экструдера значительно улучшилась. Однако избыточное тепло сдвига в дозирующей секции по-прежнему ограничивает повышение эффективности экструзии.

Мы также провели специальное исследование по этой проблеме. Теперь все наши двухшнековые экструдеры специально настроены. Мы изменили их параметры, увеличив дозирующее сечение шнековых элементов и зазор между ними, чтобы адаптировать их к нашей сверхскоростной экструзии. Помимо тепла сдвига, вызванного конструкцией шнека, тепло сдвига также напрямую зависит от соотношения скорости подачи и скорости экструзии.

Что такое состояния отказа и меры противодействия для оборудования, электроприборов?

Понимание состояний отказа и эффективных контрмер имеет решающее значение для поддержания надежности и безопасности оборудования и электроприборов в различных отраслях.

Такие неисправности оборудования, как перегрев и износ, устраняются регулярным техническим обслуживанием, защитными компонентами и качественными материалами, что повышает долговечность и сокращает время простоя.

При экструзии ключевым фактором успеха является контроль температуры расплава. Вы можете установить правильную температуру, но если вы перегрузите экструдер или если что-то пойдет не так с оборудованием или электрической системой, температура расплава выйдет из-под контроля. А когда температура расплава выйдет из-под контроля, у вас возникнут проблемы.

Заключение

Процесс экструзии листового ПВХ - сложный процесс, требующий точного контроля температуры для достижения желаемой пластичности и свойств продукта. Поскольку смолы ПВХ чувствительны к нагреву, необходимо добавлять термостабилизаторы. Температурные настройки для каждой секции следующие: температура в секции подачи должна быть выше 185°C, в секциях сжатия и расплава - около 180°C, а в секции дозирования - менее 185°C.

Температура секции пресс-формы составляет около 185°C, а температура секции отверстия - 190°C-210°C. Процесс экструзии включает в себя баланс внешних и внутренних источников тепла, особенно необходимо контролировать температуру в секции подачи и дозирования, чтобы избежать перегрева и разложения. Оптимизация оборудования и условий экструзии - ключ к повышению эффективности.