Wat is de temperatuurinstelling voor het extrusieproces van PVC-platen?

Het instellen van de juiste extrusietemperatuur is cruciaal voor het produceren van PVC-platen van hoge kwaliteit en heeft invloed op zowel de fysieke eigenschappen als de efficiëntie van het productieproces.

De optimale temperatuur voor de extrusie van PVC-platen ligt meestal tussen 160°C en 200°C, wat cruciaal is om defecten te voorkomen en een consistente dikte en oppervlaktekwaliteit te garanderen.

Als u de factoren begrijpt die de temperatuurinstellingen beïnvloeden, kunt u de prestaties van uw extrusieproces van PVC-platen aanzienlijk verbeteren. Verdiep u in de rol van temperatuurregeling bij het verkrijgen van superieure producteigenschappen.

Wat zijn de benchmarks voor temperatuuroptimalisatie in het extrusieproces van PVC-platen?

Een nauwkeurige temperatuurregeling bij de extrusie van PVC-platen is essentieel voor het behoud van de productkwaliteit en de efficiëntie van het proces. Daarom moeten we de specifieke benchmarks begrijpen die de optimale thermische omstandigheden tijdens het extrusieproces bepalen.

Optimaliseer bij de extrusie van PVC-platen de temperatuur voor een gelijkmatige plasticiteit en oppervlakteafwerking door de juiste temperatuur van het vat, de matrijs en de koeling te handhaven, waardoor defecten en energieverbruik worden verminderd en de uitvoer consistenter wordt.

Thermische stabiliteit van PVC-hars

PVC-hars is een warmtegevoelig polymeer. Eenvoudige PVC-hars begint af te breken bij 100 graden Celsius en de afbraak versnelt bij 150 graden Celsius.

Aan de andere kant begint PVC pas bij 160℃ over te gaan van glasachtige toestand naar visco-vloeibare toestand door hoge elasticiteit. Daarom kan eenvoudige PVC-hars niet direct worden verwerkt, moet worden toegevoegd aan de verbetering van de thermische stabiliteit van de hars¹ door toevoeging van hittestabilisatoren. De algemene stabilisatortest voor PVC-hars wordt uitgevoerd bij 180℃, 30min en 200℃, 20min. Daarom mogen de plastificatietemperatuur en -tijd van PVC-hars dit bereik niet overschrijden.

Weekmakende Graad

Bij PVC-kunststoffen is de weekmakersgraad de kristallisatiegraad van het product en de versmeltingsgraad van de primaire deeltjes van het PVC-teken.

Veel studies en testgegevens tonen aan dat: ongemodificeerde PVC-U weekmakende mate van 60% -65%, dat wil zeggen, de producten van de primaire deeltjes zijn nog niet volledig week gemaakt, alleen de meeste van de fusie, de sterkste slagvastheid, waarvan de weekmakende mate van 60%, de hoogste breuksterkte, de weekmakende mate van 65% wanneer de maximale rek bij breuk.

Als de smelttemperatuur lager is dan 150 ℃, is de plastificeringsgraad² nul is. Als de smelttemperatuur lager is dan 190 ℃, zijn de primaire deeltjes in het product duidelijk zichtbaar en is de weekmakingsgraad lager dan 45%.

Wanneer de smelttemperatuur ongeveer 200 ℃ is, verdwijnen de meeste primaire deeltjes in de productgrens en zijn er nog maar een paar primaire deeltjes zichtbaar, en is de plastificeergraad 70%. Als de smelttemperatuur boven de 200 ℃ komt, worden de primaire deeltjes in het product volledig geplastificeerd en is de plastificeergraad 80% of meer.

Verwerkingstemperatuur van mengsysteem met CPE

Alle PVC-producten worden toegevoegd aan de CPE mengen harding gemodificeerd³en CPE impact modifier temperatuurband is relatief smal, een groot aantal tests hebben bewezen dat de CPE-gemodificeerde PVC bij 190 ℃ en 200 ℃ onder de voorwaarden van de vorming van het product, de micromorfologie is heel anders.

Wanneer de modificatiedeeltjes worden verhit tot 190 ℃, vormen ze een netwerkstructuur die de primaire deeltjes van PVC bedekt, wat een goed slagvastmakend effect geeft; wanneer de primaire deeltjes van PVC worden verhit tot 200 ℃, worden ze volledig geplastificeerd en kan de plastificeergraad meer dan 80% bereiken.

Wanneer de primaire deeltjes van PVC volledig gesmolten zijn bij 200 ℃, verdwijnt de netwerkstructuur en wordt het een bol, die verspreid is in de PVC-harsmatrix, wat resulteert in een aanzienlijke afname in schokbestendigheid⁴.

Uit de bovenstaande discussie kunnen we zien dat het gebruik van CPE mengen⁵ wijzigt de verwerkingsomstandigheden van PVC, die relatief streng zijn. Bovendien is PVC een "niet-gekarakteriseerd" polymeer, wat betekent dat de afbraak van PVC niet alleen afhankelijk is van de temperatuur, maar ook van de tijd. Hoe hoger de temperatuur, hoe korter de afbraaktijd en hoe lager de temperatuur, hoe langer de afbraaktijd.

De temperatuur van de schroef en het vat moet worden geregeld tussen 180°C en 185°C (let op: dit is de werkelijke smelttemperatuur, niet de temperatuur die wordt weergegeven op het vat, die kan heel anders zijn). Dit is om te voorkomen dat de smelt te lang op een te hoge temperatuur in de machine blijft, waardoor deze kan ontleden.

Om het vormen te voltooien, moet het temperatuurverschil tussen de smelt in de spuitmond en de vorm geregeld worden op 190-200°C of zelfs hoger, zodat de smelt de optimale plastificeergraad kan bereiken op het moment dat deze de vorm ingaat. De smelt moet zo snel mogelijk vanuit de spuitmond in de vorm worden geëxtrudeerd om de optimale plastificeergraad te bereiken tijdens het vormen en niet te lang in de hoge temperatuur te blijven en te ontbinden.

Wat is de temperatuurinstelling voor het extrusieproces van PVC-platen?

Het instellen van de juiste temperatuur is cruciaal voor de extrusie van PVC-platen en zorgt voor een optimale productkwaliteit en procesefficiëntie bij alle toepassingen.

De ideale extrusietemperatuur voor PVC-platen is 160°C-185°C, waardoor de productkwaliteit wordt geoptimaliseerd, afval wordt geminimaliseerd en de stabiliteit van het proces wordt verbeterd.

Voedingsgedeelte

Het temperatuurbereik is 185°C tot 195°C. De temperatuur moet ingesteld worden op minstens 185°C om er zeker van te zijn dat de displaytemperatuur boven 185°C is. Hoe groter het extrusievolume, hoe hoger de temperatuur in deze sectie. Hierdoor kan het poeder snel verhit worden en kan het glas in kleine stukjes gevormd worden.

De extrusieproductie van draadpijp en drainagebuis van ons bedrijf is extrusie met hoge snelheid. In de informatie die ik heb geraadpleegd, heb ik nog niet zo'n snelle productie gezien.

Dus ons bedrijf draadsnijden pijp en drainage buis extrusie apparatuur voor het materiële deel van de temperatuur is super hoog, in het algemeen in de 195 ℃ of meer, en individuele machines zelfs bereikt 210 ℃ - 220 ℃, de werkelijke interne temperatuur is slechts tussen 100 ℃ - 130 ℃, om het belangrijkste ding. De werkelijke interne materiaaltemperatuur is slechts tussen 100 ℃-130 ℃, en het is alleen aan het einde van de voeding sectie die het kan dicht bij de temperatuur van 150 ℃ die nodig is voor de glasachtige toestand.

Compressiegedeelte

Gewoonlijk 180 ℃, afhankelijk van de werkelijke extrusiesnelheid kan dit worden verhoogd. De temperatuur van de pijp die in deze sectie wordt geproduceerd is meer dan 180 ℃, tot 190 ℃ - 195 ℃, en de temperatuur van de pijp die voor drainage wordt geproduceerd is ongeveer 180 ℃.

Sectie smelten

Meestal op 180°C; afhankelijk van de extrusiesnelheid kan de temperatuur ook worden verhoogd. De temperatuur voor de productie van buizen met schroefdraad in deze sectie is hoger dan 180°C, tot 190°C-195°C. De temperatuur voor de productie van drainagebuizen ligt ongeveer rond de 180°C.

Meten

De temperatuurregeling van de hele extrusieproces⁶ is erg belangrijk en is zelfs nog belangrijker dan die van de voedingssectie. De temperatuur moet over het algemeen worden ingesteld op 170 ℃ ~ 180 ℃, afhankelijk van de afschuifprestaties van de extruder en de grootte van het extrusievolume, om ervoor te zorgen dat de weergegeven temperatuur ≤ 185 ℃ is.

Door de grote hoeveelheid warmte die wordt opgewekt door de interne afschuiving van de doseersectie, kan de smelttemperatuur gemakkelijk te hoog worden. Als de smelttemperatuur te hoog is, versnelt dit de ontbinding van PVC, wat leidt tot vergeling, verkleuring, schuimvorming en andere kwaliteitsproblemen. Daarom moeten, indien nodig, de schroeftemperatuur en de voedingssnelheid afzonderlijk worden aangepast.

Uitdrijvingsvorm Lichaamstemperatuur

Het instellen van de temperatuur voor het lichaam van de extrusiematrijs is vrij eenvoudig. Het belangrijkste doel is om te voorkomen dat de smelt afkoelt in de matrijs. Meestal stel je de temperatuur in rond 185°C. Dat werkt voor de meeste producten die je maakt. Maar voor sommige producten, zoals balgen, moet je de temperatuur iets hoger instellen, bijvoorbeeld op 190°C.

Temperatuur van het mondstuk

190℃ tot 210℃, afhankelijk van hoe glanzend je het geëxtrudeerde product wilt hebben en hoe hard je de extruder duwt. Over het algemeen krijg je een glanzender product als je de temperatuur van de matrijs verhoogt. Maar je verlaagt ook de tegendruk op de extruder. Als je de tegendruk op de extruder vermindert, verminder je natuurlijk ook de hoeveelheid wrijving en afschuiving.

Met andere woorden, door de matrijstemperatuur te verhogen, wordt de interne wrijving afschuifwarmte⁷ generatie van de extruder kan in kleine mate worden gereduceerd (als de interne wrijvingswarmte te groot is), en omgekeerd.

Mijn bedrijf is bezig met PVC extrusie productie voor 20 jaar, waaronder er zijn een aantal ervaren extrusie werking gastheer hand, de meesten van hen al weten door de mond schimmel temperatuur aanpassing aan de behoeften van het product van het productieproces te voldoen.

Wat is het optimalisatiemechanisme van de procestemperatuur voor de extrusie van PVC-platen?

Het optimaliseren van de temperatuur in het extrusieproces van PVC-platen is cruciaal voor de kwaliteitscontrole en heeft invloed op de productconsistentie en de productie-efficiëntie.

Het optimaliseren van de extrusietemperatuur van PVC-platen verbetert de kwaliteit door een consistente dikte te garanderen, afval te minimaliseren en defecten te verminderen door een nauwkeurige regeling van de verwarmingszone.

Met een conische extruder met dubbele schroef voor PVC-U extrusie⁸ productie, kan het hele proces grofweg worden onderverdeeld in verwarming, constante temperatuur, isolatie en andere drie gebieden, volgens de specifieke functies van elke verwarmingssectie.

De verwarming en temperatuurregeling⁹ komen voornamelijk voor in de extruder, met de luchtopening als grens. Het is verdeeld in twee relatief onafhankelijke en onderling verbonden delen: het isolatiegebied, dat wordt verwerkt door de gecombineerde kern, het lichaam van de extrusiematrijs en de vorm van de extrusie-uitlaat.

Laten we eerst duidelijk stellen dat er twee warmtebronnen zijn in het PVC-U extrusieproces. De ene is de externe warmte die wordt geleverd door de elektrische verwarming. De andere is de interne warmte die wordt gegenereerd door het schuiven met een dubbele schroef, het kalanderen en de wrijving van PVC-U materialen, evenals de wrijving tussen het PVC-U zelf. De twee warmtebronnen spelen een verschillende rol in verschillende stadia van de extrusie.

De temperatuurregeling regelt alleen de externe warmte. Er is geen interne warmte in de extruder kop, en de temperatuur van de matrijs deel van de mond is over het algemeen gemakkelijk te regelen (een deel van de parameters van het ontwerp van onconventionele extrusie mallen zal ook interne warmte te produceren), het bestaan van interne warmte, de afschuiving is sterker, maar het is nog niet hoger dan de behoeften van het materiaal plastificering van de compressie sectie en wordt voornamelijk gebruikt voor de uitlaat dienst van de smelt-sectie, die relatief stabiel en gemakkelijker te controleren.

Shear is zwak, voornamelijk afhankelijk van externe verwarming, maar externe verwarming is moeilijk om het materiaal plastificeren behoeften van de voeding sectie (externe verwarming power configuratie van de onderste extruder is bijzonder prominent) te voldoen; shear warmte heeft overschreden het materiaal plastificeren behoeften van de metering sectie is vaak niet onderworpen aan de controle van temperatuurregelaars. Daarom, in de hele extrusie proces van temperatuurregeling, het voeden sectie, het meten van sectie is de focus van temperatuurregeling en moeilijk.

De temperatuurregeling van extrusie heeft voornamelijk betrekking op de temperatuur van het materiaal, niet op de temperatuur van de schroef, het vat en de matrijs. De ingestelde temperatuur is slechts een middel en de weergegeven temperatuur is verschillend onder verschillende werkomstandigheden en er is een overeenkomstige relatie tussen de materiaaltemperatuur en de weergegeven temperatuur (de materiaaltemperatuur in de aanvoersectie is lager dan de weergegeven temperatuur en de materiaaltemperatuur in de doseersectie is hoger dan de weergegeven temperatuur).

Bovendien beïnvloedt de installatiepositie van het thermokoppel ook de weergegeven temperatuur, zodat de weergegeven temperatuur slechts gedeeltelijk de materiaaltemperatuur weergeeft en slechts de basis en referentie is voor het instellen van de temperatuur. Hieronder worden het specifieke mechanisme voor temperatuurinstelling en de belangrijkste punten van elke sectie beschreven.

Wat zijn de Overload Extrusion, Temperature Uncontrolled State en tegenmaatregelen?

Extrusie met overbelasting vormt een grote uitdaging in de productie, vooral wanneer de temperatuurregeling faalt, wat de integriteit van het materiaal en de efficiëntie van het proces beïnvloedt.

Extrusie met overbelasting verstoort de verwerking door overmatige kracht of temperatuurproblemen; tegenmaatregelen bestaan uit onderhoud, nauwkeurige temperatuurregeling en bewaking om de stabiliteit en kwaliteit te handhaven.

Het nieuwe idee hierboven heeft een vooronderstelling. Onder normale extrusieomstandigheden wordt de displaytemperatuur geregeld als benchmark. Als de extrusie-efficiëntie niet goed wordt verbeterd, zal het ook gebeuren dat de warmte die wordt geleverd door de voedingssectie moeilijk kan voldoen aan de warmtevereisten van de plastificering van het materiaal, dat de displaytemperatuur niet wordt geregeld, vaak lager is dan de ingestelde temperatuur, dat het materiaal in de ontluchtingsopening niet goed plastificeert en dat er nog steeds poeders uit de ontluchtingsopening worden gezogen.

De meeste operators zullen de temperatuur van het achterste gedeelte verhogen om te compenseren voor het compressiegedeelte en het smeltgedeelte. De schade is niet al te groot. De grootste schade zit in de doseersectie. De totale warmte in de meetsectie is groter dan de warmte die nodig is voor de smelt bij een constante temperatuur.

Dit komt doordat de verhoging van de extrusiesnelheid de warmte verhoogt die wordt opgewekt door de schuifwrijving in het doseergedeelte. De temperatuur is vaak hoger dan de ingestelde temperatuur, wat leidt tot plaatselijke oververhitting en ontbinding van het geëxtrudeerde product. Dit fenomeen wordt ernstiger naarmate de extrusie-efficiëntie toeneemt.

Dit fenomeen varieert met de mate van extrusie-efficiëntie. Hoe hoger het extrusierendement, hoe groter het temperatuurverschil tussen de ingestelde temperatuur en de displaytemperatuur en hoe ernstiger de nadelige gevolgen. Dit fenomeen doet zich vooral voor bij extruders met een configuratie met weinig afschuifwarmte of extern verwarmingsvermogen in de schroef van de voedingssectie.

Als de displaytemperatuur niet overeenkomt met de ingestelde temperatuur, is procesoptimalisatie tijdverspilling. Dit is een teken dat de warmte die in de extruder wordt gebracht niet dezelfde is als de warmte die nodig is om het plastic te smelten.

Het temperatuurverschil tussen de ingestelde temperatuur van het voedingsgedeelte en de displaytemperatuur geeft aan of er niet genoeg externe verwarming of schuifwarmte is, en het temperatuurverschil tussen de ingestelde temperatuur van het doseergedeelte en de displaytemperatuur geeft aan hoeveel extra schuifwarmte er is.

Op dit moment, China's extruder productie in het voedingsgedeelte van de verwarming bijpassende, respectievelijk twee maatregelen nemen: de ene is om het vermogen van de verwarmingsspiraal, zoals 6 5/132 conische twin-screw extruder voedingsgedeelte vermogensconfiguratie heeft bereikt 9 kW te verbeteren, de tweede is de schroefdraad structuur te hervormen, in het voedingsgedeelte of compressie sectie van de dubbele schroefdraad na de instelling van een enkele schroefdraad, het effectief verbeteren van de compressieverhouding van de schroef groef.

Het gebrek aan warmtetoevoer in de toevoersectie van de extruder is de laatste jaren sterk verbeterd. De overmatige afschuifwarmte in de doseersectie beperkt echter nog steeds de verbetering van de extrusie-efficiëntie.

We hebben ook speciaal onderzoek gedaan naar dit probleem. Nu zijn al onze dubbelschroefsextruders speciaal aangepast. We hebben hun parameters aangepast om de doseersectie van de schroefelementen en de spleet tussen de schroefelementen te vergroten om ze aan te passen aan onze extrusie met ultrahoge snelheid. Naast de afschuifwarmte die wordt veroorzaakt door de schroefstructuur, wordt de afschuifwarmte ook rechtstreeks beïnvloed door de verhouding tussen de voedingssnelheid en de extrusiesnelheid.

Wat zijn de faaltoestanden en tegenmaatregelen voor apparatuur, elektrische apparaten?

Inzicht in storingstoestanden en effectieve tegenmaatregelen is cruciaal voor het handhaven van de betrouwbaarheid en veiligheid van apparatuur en elektrische apparaten in verschillende sectoren.

Storingen aan apparatuur zoals oververhitting en slijtage worden tegengegaan door regelmatig onderhoud, beschermende onderdelen en hoogwaardige materialen, waardoor de levensduur wordt verlengd en de stilstandtijd wordt verkort.

De sleutel tot succes bij het extruderen is het beheersen van de smelttemperatuur. Je kunt de temperatuur goed instellen, maar als je de extruder overbelast of als er iets misgaat met de apparatuur of het elektrische systeem, dan zal de smelttemperatuur buiten controle raken. En als de smelttemperatuur te hoog wordt, heb je een probleem.

Conclusie

Het extrusieproces van PVC-platen is complex en vereist een nauwkeurige temperatuurregeling om de gewenste plasticiteit en producteigenschappen te verkrijgen. Omdat PVC-harsen gevoelig zijn voor warmte, moeten er hittestabilisatoren worden toegevoegd. De temperatuurinstellingen voor elke sectie zijn als volgt: de temperatuur van de voedingssectie moet boven de 185°C liggen, de compressie- en smeltsecties moeten rond de 180°C liggen en de doseersectie moet minder dan 185°C zijn.

De temperatuur van de matrijssectie is ongeveer 185°C en de temperatuur van de openingsectie is 190°C-210°C. Bij het extrusieproces is er sprake van een evenwicht tussen externe en interne warmtebronnen. Vooral de temperatuur van het toevoer- en doseergedeelte moet worden geregeld om oververhitting van de ontleding te voorkomen. Optimalisatie van extrusieapparatuur en -omstandigheden is de sleutel tot efficiëntieverbetering.