플라스틱 압출기 압출 공정의 일반적인 문제는 무엇입니까?

플라스틱 압출은 효율성과 제품 품질을 저해할 수 있는 빈번한 문제에 직면하여 다양한 산업에 영향을 미칩니다.

플라스틱 압출은 일관되지 않은 재료 흐름, 과열, 다이 축적, 제품 결함 등의 문제에 직면해 있습니다. 이러한 문제를 해결하면 포장, 자동차 및 건설 산업에 필수적인 품질과 효율성이 향상됩니다.

이 요약에서는 주요 과제를 간략하게 설명했지만, 생산 결과를 개선하려면 압출 공정과 그 문제점을 더 깊이 이해하는 것이 중요합니다. 이러한 문제를 효과적으로 완화하는 방법을 자세히 알아보세요.

압출 공정에서 재료 선택은 어떤 문제를 일으킬 가능성이 있습니까?

압출 공정에서 올바른 재료를 선택하는 것은 제품 품질과 효율성을 유지하는 데 매우 중요하지만 생산, 일관성 및 성능에 문제가 발생하는 경우가 많습니다.

압출 시 올바른 재료를 선택하는 것은 제품 품질, 가공 효율성 및 비용 효율성을 보장하고 기계적 특성, 열 안정성 및 가공 용이성에 영향을 미치는 데 매우 중요합니다.

플라스틱 원자재 비율

코디네이션이 좋지 않거나 첨가제가 너무 많거나 너무 적은 등 플라스틱 원료의 비율이 적절하지 않으면 압출 성형¹ 또는 제품의 품질이 표준에 미치지 못합니다. 해결 방법: 제품의 공정 요구 사항 및 기타 요인에 따라 원자재의 비율을 합리적으로 관리해야 합니다.

머티리얼 속성

소재를 선택할 때는 녹는점, 유동성, 경도 등 소재의 특성을 고려해야 합니다. 재료마다 특성이 다르기 때문입니다. 재료마다 특성이 다르기 때문에 압출 공정의 파라미터에도 영향을 미칩니다.

머티리얼 입자 크기

재료 입자의 크기는 압출 공정에 큰 영향을 미칩니다. 입자가 너무 크면 용융물이 잘 흐르지 않고 기계가 막힐 수 있습니다. 입자가 너무 작으면 기포가 발생하고 표면이 보기 좋지 않습니다.

재료 습도

재료의 수분도 압출 공정에 영향을 미칩니다. 수분이 너무 많으면 용융 성능 저하와 기포가 발생할 수 있고, 수분이 너무 적으면 정전기 및 표면 결함이 발생할 수 있습니다. 플라스틱 원료에 불순물이 너무 많거나 물이 너무 많으면 압출 성형 불량 또는 표준에 맞지 않는 제품 품질이 발생할 수 있습니다. 해결 방법: 생산 전에 원료를 선별하거나 건조하는 동시에 원재료의 품질 관리 및 검사를 강화해야 합니다.

플라스틱 압출 공정에서 곰팡이는 어떤 어려움이 나타날까요?

플라스틱 압출 공정의 금형 문제는 생산 효율성을 저해하고 제품 품질에 영향을 미치며 다양한 제조 부문에서 유지보수 비용 증가로 이어질 수 있습니다.

플라스틱 압출 금형의 문제로는 표면 결함, 오염, 일관되지 않은 치수 등이 있으며, 이는 낭비와 비용 증가로 이어집니다. 이러한 문제를 해결하려면 효과적인 금형 유지 관리와 품질 관리가 필수적입니다.

금형 구조 설계

금형 구조의 설계는 제품의 품질을 보장하기 위해 합리적이어야 합니다. 금형의 구조는 너무 많은 모서리와 복잡한 구조를 피하고 가능한 한 단순해야 합니다.

금형 재료 선택

금형 재료는 단단하고 내마모성이 있어야 하며 비용과 가공 난이도도 고려해야 합니다. 일반적으로 사용되는 금형 재료는 합금강, 초경합금 등입니다.

금형 표면 처리

금형의 표면 처리는 제품 표면의 품질을 향상시키고 마찰을 줄일 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 표면 처리에는 전기 도금, 스프레이, 연마 등이 있습니다.

곰팡이 수명 문제

• 이슈:압출기 다이가 빨리 마모되어 자주 교체해야 합니다. 원인: 다이 재료가 올바르지 않거나 압출기가 제대로 작동하지 않고 윤활 상태가 좋지 않습니다. 해결 방법: 더 나은 다이 재료를 구하고, 압출기를 올바르게 작동시키고, 윤활 및 유지보수를 개선합니다.

곰팡이 막힘

• 가능한 이유:재료 입자가 너무 크거나 불순물이 너무 많은 경우 등입니다. 해결 방법: 재료를 스크리닝하여 불순물을 제거하고 입자 크기가 적절한지 확인합니다.

압출 공정에서 압출 공정 파라미터 설정은 어떤 종류의 문제가 자주 발생하나요?

압출 공정에서 최적의 파라미터를 설정하는 것은 효율적인 생산을 위해 매우 중요하지만, 제품 품질과 일관성에 영향을 미치는 다양한 문제가 종종 발생합니다.

압출 공정의 주요 문제로는 온도 균일성 유지, 금형 팽창 관리, 일관된 재료 흐름 보장 등이 있으며, 이는 고품질 제품을 만드는 데 매우 중요합니다.

온도 제어

그리고 압출 성형 온도² 성형 재료의 가소화 및 플라스틱 용융 흐름에 필요한 조건을 만드는 것입니다. 재료의 가소화와 제품의 품질 및 수율은 매우 중요한 영향을 미칩니다. 플라스틱 압출의 이론적 온도 범위는 점성 유동 온도와 열화 온도 사이입니다.

폴리올레핀의 경우 온도 범위가 더 넓습니다. 일반적으로 녹는점 이상 280도 이하에서 처리할 수 있습니다. 제어하려면 압출 성형 온도³ 를 올바르게 사용하려면 먼저 처리하는 재료의 온도 한계와 그 물리적 특성이 온도와 어떤 관련이 있는지 이해해야 합니다. 재료의 특성과 법칙을 이해하면 압출 성형에 더 적합한 온도 범위를 선택할 수 있습니다.

따라서 각 섹션에서 온도를 설정할 때 다음 사항을 고려해야 합니다: 첫째, 녹는점, 분자량, 용융 지수 등과 같은 폴리머 자체의 특성을 고려해야 합니다. 둘째, 장비의 성능을 고려해야 합니다. 일부 장비의 경우 공급 섹션의 온도가 메인 엔진의 전류에 큰 영향을 미칩니다. 셋째, 파이프 다이 헤드에서 압출 된 빌릿의 표면이 매끄러운 지, 기포 및 기타 현상이 있는지 여부를 관찰 할 수 있습니다.

압출 온도는 히터의 설정 온도와 용융 온도⁴. 가열 온도는 외부 히터에서 제공하는 온도입니다. 용융 온도는 나사 앞부분과 헤드 연결부 사이의 재료 온도입니다.

배럴의 온도는 공급 영역에서 다이 헤드까지 평평하거나, 증가, 감소 또는 혼합될 수 있습니다. 이는 주로 압출기의 재료와 구조에 따라 달라집니다.

더 나은 외관과 기계적 특성을 얻고 금형의 팽창을 줄이기 위해 일반적으로 체온은 낮게, 헤드 온도는 높게 설정합니다. 헤드 온도가 높을수록 재료가 금형으로 원활하게 흘러 들어가는 데 도움이 되지만 압출물의 모양이 덜 안정되고 수축이 증가합니다.

헤드의 온도가 낮 으면 재료가 불량 플라스틱이고 용융 점도가 높으며 헤드 압력이 상승합니다. 이렇게하면 제품이 너무 조밀 해지고 수축이 적고 제품 모양이 안정적이지만 가공이 더 어렵고 이형 방출이 더 크고 제품 표면이 거칠어집니다. 또한 압출기의 배압이 증가하고 장비 부하가 증가하며 전력 소비가 증가합니다.

마우스 몰드와 코어 몰드의 온도는 튜브의 표면 마감에 영향을 미칩니다. 특정 범위 내에서 마우스 몰드와 코어 몰드의 온도가 높을수록 튜브의 표면 마감이 더 좋아집니다.

일반적으로 마우스 몰드 출구의 온도는 220도를 넘지 않아야 하고, 헤드 입구의 용융 온도는 200도, 헤드 입구와 출구의 용융 온도 차이는 20도를 넘지 않아야 합니다.

용융물과 금속 사이의 온도 차이가 크면 상어 가죽이 발생하기 때문입니다. 용융 온도가 너무 높으면 마우스 몰드에 재료가 쌓이게 됩니다. 그러나 이는 실제 상황에 따라 결정해야 합니다.

용융 온도는 스크류 끝에서 측정된 용융물의 실제 온도이므로 종속 변수입니다. 주로 스크류 속도와 배럴 설정 온도에 의해 결정됩니다. 폴리에틸렌 파이프 압출의 용융 온도 상한은 일반적으로 230도로 설정됩니다.

일반적으로 약 200도의 온도가 선호됩니다. 폴리프로필렌 파이프 압출의 용융 온도 상한은 일반적으로 240도입니다. 용융 온도가 너무 높으면 안 됩니다. 일반적으로 재료의 열화를 고려할 때 온도가 너무 높으면 파이프 성형이 어려워집니다.

압출 압력 제어

압출 공정에서 가장 중요한 압력 파라미터는 헤드 압력이라고도 하는 용융 압력입니다. 일반적으로 용융 압력을 높이면 용융 압력⁵ 를 사용하면 압출기의 출력이 감소하고 제품의 콤팩트함이 증가하여 제품 품질 향상에 좋습니다.

그러나 과도한 압력은 안전 문제를 일으킬 수 있습니다. 용융 압력의 크기는 원료의 특성, 스크류의 구조, 스크류의 속도, 공정 온도, 필터의 메쉬 크기, 다공성 플레이트 및 기타 요인과 관련이 있습니다. 용융 압력은 일반적으로 10~30MPa 사이에서 제어됩니다.

피드 속도 제어

제품을 공급하는 속도와 표면의 크기와 품질은 큰 영향을 미칩니다. 너무 빠르거나 느리면 치수 편차, 기포 등의 문제가 발생할 수 있습니다.

냉각 방법 선택

냉각 방법의 선택은 제품의 품질에도 영향을 미칩니다. 일반적인 냉각 방법에는 수냉식, 공냉식 등이 있습니다. 실제 상황에 따라 선택해야 합니다.

폴리에틸렌 파이프 압출 성형의 냉각수 온도 요구 사항은 일반적으로 20도 이하로 낮습니다. PPR 파이프의 생산에서 온도는 첫 번째 섹션에서 약간 더 높고 두 번째 섹션에서 더 낮을 수 있으므로 온도 구배가 형성됩니다.

냉각수 유량을 조절하는 것도 매우 중요합니다. 유량이 너무 높으면 파이프 표면이 거칠어지고 얼룩과 구덩이가 생깁니다. 유량이 너무 적으면 파이프 표면에 고르지 않은 분포, 파이프의 고르지 않은 벽 두께 또는 타원형과 같이 쉽게 벗겨지기 쉬운 밝은 반점이 생깁니다.

스크류 속도 및 압출 속도

스크류 속도는 중공업 파라미터의 압출 속도, 출력 및 제품 품질을 제어하는 데 사용됩니다. 단일 스크류 압출기의 속도가 증가하면 수율이 증가합니다. 전단 속도가 증가하면 용융물의 겉보기 점도가 감소합니다. 이는 재료의 균질화에 좋습니다.

동시에 가소화가 좋기 때문에 분자간 힘이 증가하고 기계적 강도가 증가합니다. 그러나 나사 속도⁶ 가 너무 높거나 모터 부하가 너무 크거나 용융 압력이 너무 높거나 전단 속도가 너무 높거나 금형 팽창이 증가하거나 표면이 나빠지거나 압출량이 안정적이지 않은 경우입니다.

운반 속도

홀오프 기계의 속도는 제품 벽의 두께, 크기 공차, 성능 및 외관에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 이송 기계의 속도는 안정적이어야 하며, 이송 기계의 속도는 파이프 압출 기계의 속도와 일치해야 합니다. 홀오프 기계의 속도와 파이프 압출 기계의 속도의 비율은 제품의 방향 정도를 반영합니다. 이 비율을 그리기 비율⁷로 설정하고 추첨 비율의 값은 1보다 크거나 같아야 합니다.

더 빨리 당길수록 파이프 벽이 얇아지고 더 오래 수축합니다. 느리게 당길수록 파이프 벽이 두꺼워지고 다이와 캘리브레이터 사이에 플러그가 끼일 가능성이 높아집니다. 이는 압출을 망칠 수 있습니다. 따라서 당기는 힘과 속도를 조절해야 합니다.

배압 제어

압출기 압출 공정 스크류의 배압이 너무 높거나 너무 낮습니다. 그 이유는 스크류가 제때 청소되지 않았고 배럴을 막고 있는 이물질이 있으며 배압이 제대로 조정되지 않았기 때문입니다. 해결책은 나사를 정기적으로 청소하고 배럴의 이물질을 제거한 다음 배압 매개 변수를 조정하는 것입니다.

운반 기계의 속도가 증가하면 냉각 및 성형을위한 온도 조건이 변하지 않으면 운반 기계의 속도가 빠르면 성형 슬리브의 제품, 제품이 냉각수 탱크에 머무르는 시간이 상대적으로 짧고 제품이 냉각되고 성형 된 후에도 제품 내부에 더 많은 잔류 열이 남습니다.

이 열로 인해 제품이 운반되는 과정에서 이미 형성된 방향 구조에서 벗어날 수 있습니다. 이로 인해 제품의 방향성이 저하됩니다.

배압이 충분하지 않음: 배압은 플라스틱이 공급 구멍으로 흘러 들어가기 위해 극복해야 하는 저항입니다. 배압이 충분하지 않으면 플라스틱이 완전히 가소화되지 않거나 안정성을 잃게 됩니다. 해결 방법: 플라스틱의 역압⁸ 금형 구조를 변경하거나 윤활 방법을 변경하는 등 적절한 상태를 달성하기 위해 노력합니다.

압출기 스크류 마모

압출기 스크류 마모 이유 압출기

스크류와 배럴 마모는 일반적으로 공급 구역과 계량 구역에서 발생합니다. 마모의 주된 이유는 펠릿이 가열되어 부드러워질 때 펠릿과 금속 표면 사이의 건조한 마찰 때문입니다. 마모가 줄어든 후

나사가 이물질에 걸리면 비정상적으로 마모됩니다. 스크류가 걸리면 압축된 재료에 의해 "링"이 생깁니다. 스크류 압출기에 보호 장치가 제대로 되어 있지 않으면 강한 구동력에 의해 스크류가 비틀어질 수 있습니다.

나사가 걸리면 비정상적으로 큰 저항이 발생하여 나사 표면에 심각한 손상이 발생하고 배럴에 심각한 스크래치가 생깁니다. 고치기가 정말 어렵습니다. 배럴은 나사보다 오래 지속되도록 설계되었습니다. 배럴이 정상적으로 마모되면 일반적으로 고치지 않습니다. 일반적으로 나사산을 고정하여 배럴 보어와 나사 외경 사이의 반경 방향 간격을 복원합니다.

압출기 스크류 마모 솔루션

나사산의 국부적인 손상을 수정하려면 특수 마모 방지 및 부식 방지 합금을 사용할 수 있습니다. 일반적으로 불활성 가스 차폐 용접과 플라즈마 아르곤 아크 용접을 사용하는 것이 좋습니다. 금속 스프레이 기술을 사용하여 손상을 수정할 수도 있습니다.

먼저 나사의 마모된 원통형 표면을 약 1.5mm 깊이로 연마합니다. 그런 다음 합금 층을 표면에 용접하여 적절한 크기로 만들고 가공을 위해 충분한 재료를 남겨둡니다. 마지막으로 나사의 원통형 표면과 나사산을 나사의 원래 치수로 연마합니다.

플라스틱 압출기 압출 공정에서 다른 문제가 발생할 수 있습니까?

플라스틱 압출기 압출 공정은 다양한 플라스틱 제품을 생산하는 데 매우 중요하지만, 생산량과 품질에 영향을 미치는 문제에 직면할 수 있습니다.

플라스틱 압출 문제에는 온도 제어 불량, 장비 마모, 잘못된 재료 선택으로 인한 일관성 없는 치수, 용융 파단, 열 저하 등이 있습니다.

운영상의 문제

작업자가 장비 및 공정 요구 사항을 이해하지 못하면 압출 성형 결과가 좋지 않거나 제품 품질이 표준에 미치지 못할 수 있습니다. 솔루션: 작업자가 장비와 공정에 대한 이해와 숙련도를 높일 수 있도록 교육합니다.

온도, 습도 및 기타 요인과 같이 작동 환경이 좋지 않으면 압출 성형 결과에 영향을 미칩니다. 해결책: 온도와 습도 및 기타 요인이 적절한 범위에 있는지 확인하기 위해 좋은 생산 환경을 만들어야 합니다.

후처리 문제

그리기, 자르기 및 기타 후처리 기술을 사용하려면 기술이 필요합니다. 자신이 무엇을 하고 있는지 모른다면 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 해결책: 후처리 작업자가 자신이 하는 일을 알고 올바르게 수행할 수 있도록 교육하고 안내하세요.

후처리 장비가 손상되거나 제대로 유지 관리되지 않으면 제품의 품질에도 영향을 미칩니다. 해결책: 후처리 장비를 정기적으로 점검, 유지 및 수리하고 장비 손상 및 고장을 즉시 감지하여 처리합니다.

장비 문제

압출기에 온도가 잘못되었거나 노즐이 막히거나 노즐이 마모되는 등 문제가 있는 경우 압출 불량 또는 불량 부품이 생성됩니다. 해결책: 노즐의 온도, 압력, 속도를 조정하여 기계가 제대로 작동하는지 확인해야 합니다. 기계를 청소하고 관리하지 않으면 압출도 엉망이 됩니다. 해결책: 기계를 청소하고 관리하고 고장이 나면 수리해야 합니다.

변형 및 구조적 문제

• 배럴 변형:배럴 변형이 발생하면 가소화 효과가 떨어지고 모양을 만들 수 없습니다. 해결책: 배럴의 변형 여부를 감지하거나 변형이 발견되면 제때 교체하세요. 벽 두께가 고르지 않은 것은 큰 문제입니다. 완성된 제품이 쓰레기처럼 보이게 되고 더 많은 비용이 들게 됩니다. 이렇게 하세요: 벽 두께가 고르지 않도록 제품을 디자인하세요. 제품의 모양과 사용하는 소재를 살펴보고 벽의 두께가 전체적으로 동일한지 확인하세요.

핫멜트 시스템 장애

• 온도 제어 실패: 온도 제어가 제대로 이루어지지 않으면 제품이 고장납니다. 해결 방법: 온도 제어 시스템을 수정하거나 제어 기기를 교체하고 온도 제어 매개변수를 조정하세요.

• 가소화 실패:가소화란 단단한 플라스틱을 녹여서 흐르게 만드는 것을 말합니다. 가소제의 온도, 시간 또는 품질이 적절하지 않으면 가소화가 잘 되지 않아 성형이 불가능합니다. 해결책: 온도, 시간을 조정하거나 통의 부피를 늘려 가소제를 더 많이 넣으세요.

급식 시스템 장애

• 자료를 변경하는 것은 시기적으로 적절하지 않습니다:다른 재료는 공급량과 공급 속도를 조정해야 하며, 조정하지 않으면 공급이 제대로 이루어지지 않습니다. 해결책: 재료를 정기적으로 교체하거나 재료의 특성에 따라 조정하세요.

• 급수관 막힘: 이렇게 하면 재료가 나사에 들어가지 않아 재료가 파손되고 나사 속도가 너무 빨라져 모터가 소손될 수 있습니다. 해결 방법: 막힌 파이프를 청소하거나 발열체를 추가하여 파이프를 가열하세요.

결론

플라스틱 압출 공정에는 종종 원료 선택, 금형 설계, 공정 매개변수, 장비 고장 등의 문제가 있습니다. 원재료의 비율이 적절하지 않거나 수분이 너무 많거나 입자가 너무 크면 제품의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 금형이 잘못 설계되었거나 마모되었거나 막힌 경우에도 문제가 발생할 수 있습니다.

품질을 보장하려면 온도 제어, 압출 압력, 이송 속도 및 냉각을 신중하게 제어해야 합니다. 장비 유지보수 및 작동 조건도 성형 결과에 영향을 미칠 수 있으며, 작업자의 실수를 방지하기 위해 작업자를 교육해야 합니다. 적절한 후처리 기술과 장비 유지보수를 통해 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다.