Wie ist die Temperatureinstellung bei der Extrusion von PVC-Platten?

Die Einstellung der richtigen Extrusionstemperatur ist für die Herstellung hochwertiger PVC-Platten von entscheidender Bedeutung und wirkt sich sowohl auf die physikalischen Eigenschaften als auch auf die Effizienz des Herstellungsprozesses aus.

Die optimale Temperatur für die Extrusion von PVC-Platten liegt im Allgemeinen zwischen 160°C und 200°C. Dies ist entscheidend für die Vermeidung von Fehlern und die Gewährleistung einer gleichmäßigen Dicke und Oberflächenqualität.

Das Verständnis der Faktoren, die die Temperatureinstellungen beeinflussen, kann die Leistung Ihres PVC-Folien-Extrusionsprozesses erheblich verbessern. Erfahren Sie mehr über die Rolle der Temperaturregelung beim Erreichen hervorragender Produkteigenschaften.

Was sind die Maßstäbe für die Optimierung der Temperatur bei der Extrusion von PVC-Platten?

Eine präzise Temperaturregelung bei der Extrusion von PVC-Folien ist für die Aufrechterhaltung der Produktqualität und der Prozesseffizienz unerlässlich. Dies setzt voraus, dass man die spezifischen Benchmarks kennt, die die optimalen thermischen Bedingungen während des gesamten Extrusionsprozesses bestimmen.

Bei der PVC-Plattenextrusion optimieren Sie die Temperatur für eine gleichmäßige Plastizität und Oberflächenbeschaffenheit, indem Sie die korrekten Zylinder-, Düsen- und Kühltemperaturen aufrechterhalten, um Defekte und den Energieverbrauch zu reduzieren und die Konsistenz der Produktion zu verbessern.

Thermische Stabilität von PVC-Harz

PVC-Harz ist ein hitzeempfindliches Polymer. Einfaches PVC-Harz beginnt sich bei 100 Grad Celsius zu zersetzen, und die Zersetzung beschleunigt sich bei 150 Grad Celsius.

Andererseits beginnt PVC erst bei 160℃ vom glasartigen Zustand in den visko-flüssigen Zustand überzugehen und eine hohe Elastizität zu erreichen. Daher kann einfaches PVC-Harz nicht direkt verarbeitet werden, sondern muss hinzugefügt werden, um die thermische Stabilität des Harzes¹ durch Zugabe von Hitzestabilisatoren. Der allgemeine PVC-Harz-Stabilisatortest wird bei 180℃, 30min und 200℃, 20min Bedingungen durchgeführt. Daher sollten die Plastifizierungstemperatur und -zeit von PVC-Harz diesen Bereich nicht überschreiten.

Grad der Plastifizierung

Bei PVC-Kunststoffen ist der Plastifizierungsgrad der Grad der Kristallisation des Produkts und der Grad der Verschmelzung der Primärteilchen des PVC-Zeichens.

Viele Studien und Testdaten zeigen, dass: unmodifiziertes PVC-U Plastifizierungsgrad von 60% -65%, das heißt, die Produkte der primären Teilchen sind noch nicht vollständig plastifiziert, nur die meisten der Fusion, die stärkste Schlagzähigkeit, von denen die Plastifizierungsgrad von 60%, die höchste Bruchfestigkeit, die Plastifizierungsgrad von 65%, wenn die maximale Dehnung bei Bruch.

Wenn die Schmelztemperatur unter 150 ℃ liegt, ist die Plastifizierungsgrad² ist Null. Wenn die Schmelztemperatur unter 190 ℃ liegt, sind die Primärteilchen im Produkt deutlich sichtbar, und der Plastifizierungsgrad liegt unter 45%.

Wenn die Schmelztemperatur etwa 200 ℃ beträgt, verschwinden die meisten Primärteilchen in der Produktgrenze, und nur wenige Primärteilchen sind sichtbar, und der Plastifizierungsgrad beträgt 70%. Wenn die Schmelztemperatur über 200 ℃ liegt, sind die Primärteilchen im Produkt vollständig plastifiziert, und der Plastifizierungsgrad beträgt bis zu 80% oder mehr.

Verarbeitungstemperatur des Blending-Systems mit CPE

Alle PVC-Produkte werden in die CPE-Mischung Vorspannen modifiziert³und CPE Schlagzähmodifikator Temperaturband ist relativ schmal, eine große Anzahl von Tests haben bewiesen, dass die CPE-modifizierte PVC bei 190 ℃ und 200 ℃ unter den Bedingungen der Bildung des Produkts, seine Mikro-Morphologie ist sehr unterschiedlich.

Wenn die Modifikatorteilchen auf 190 ℃ erhitzt werden, bilden sie eine Netzwerkstruktur, die die primären PVC-Teilchen bedeckt, was eine gute Schlagzähigkeit bewirkt; wenn die primären PVC-Teilchen auf 200 ℃ erhitzt werden, sind sie vollständig plastifiziert, und der Plastifizierungsgrad kann mehr als 80% erreichen.

Wenn die PVC-Primärpartikel bei 200 ℃ vollständig geschmolzen sind, verschwindet die Netzwerkstruktur und wird zu einer Kugel, die in der PVC-Harzmatrix dispergiert ist, was zu einer erheblichen Verringerung der Schlagfestigkeit⁴.

Aus den obigen Ausführungen geht hervor, dass die Verwendung von CPE-Mischung⁵ die Verarbeitungsbedingungen von PVC, die relativ hart sind, verändert. Außerdem ist PVC ein "nicht charakterisiertes" Polymer, was bedeutet, dass der Abbau von PVC nicht nur von der Temperatur, sondern auch von der Zeit abhängt. Je höher die Temperatur, desto kürzer die Abbauzeit, und je niedriger die Temperatur, desto länger die Abbauzeit.

Die Temperatur der Schnecke und des Zylinders sollte zwischen 180°C und 185°C liegen (beachten Sie, dass dies die tatsächliche Schmelzetemperatur ist, nicht die auf dem Zylinder angezeigte Temperatur, die sehr unterschiedlich sein kann). Damit soll verhindert werden, dass die Schmelze zu lange bei einer zu hohen Temperatur in der Maschine verbleibt, was zu ihrer Zersetzung führen kann.

Um die Formgebung abzuschließen, sollte der Temperaturunterschied zwischen der Schmelze in der Düse und der Form auf 190-200°C oder sogar höher geregelt werden, damit die Schmelze den optimalen Plastifizierungsgrad in dem Moment erreicht, in dem sie in die Form gelangt. Die Schmelze sollte so schnell wie möglich aus der Düse in die Form extrudiert werden, um den optimalen Plastizitätsgrad im Zustand der Formgebung zu erreichen und nicht zu lange bei der hohen Temperatur zu bleiben und sich zu zersetzen.

Wie ist die Temperatureinstellung bei der Extrusion von PVC-Platten?

Die Einstellung der richtigen Temperatur ist bei der Extrusion von PVC-Platten von entscheidender Bedeutung, um eine optimale Produktqualität und Prozesseffizienz bei allen Anwendungen zu gewährleisten.

Die ideale Temperatur für die Extrusion von PVC-Platten liegt zwischen 160°C und 185°C, wodurch die Produktqualität optimiert, der Abfall minimiert und die Prozessstabilität erhöht wird.

Einzugsbereich

Der Temperaturbereich liegt zwischen 185°C und 195°C. Die Temperatur sollte auf mindestens 185°C eingestellt werden, um sicherzustellen, dass die Anzeigetemperatur über 185°C liegt. Je größer das Extrusionsvolumen ist, desto höher muss die Temperatur in diesem Bereich sein. So kann das Pulver schnell erhitzt und das Glas in kleine Stücke geformt werden.

Die Extrusionsproduktion von Gewinderohren und Abflussrohren in unserem Unternehmen ist eine Hochgeschwindigkeitsextrusion. Vor allem Gewinderohre, in den Informationen, die ich konsultiert habe, habe ich nicht gesehen, eine solche schnelle Produktion.

So unserer Firma Gewindeschneiden Rohr und Drainagerohr Extrusionsanlagen für das Material Abschnitt der Temperatur ist super hoch, in der Regel in der 195 ℃ oder mehr, und einzelne Maschinen sogar erreicht 210 ℃ - 220 ℃, die tatsächliche Innentemperatur ist nur zwischen 100 ℃ - 130 ℃, um die wichtigste Sache sein. Die tatsächliche Innentemperatur des Materials liegt nur zwischen 100℃-130℃, und nur am Ende des Einspeisungsabschnitts kann sie sich der für den glasartigen Zustand erforderlichen Temperatur von 150℃ nähern.

Abschnitt Kompression

Normalerweise bei 180 ℃; je nach der tatsächlichen Extrusionsgeschwindigkeit, kann es angemessen erhöht werden. Die Temperatur des in diesem Abschnitt hergestellten Rohrs beträgt mehr als 180 ℃, bis zu 190 ℃ - 195 ℃, und die Temperatur des für die Entwässerung hergestellten Rohrs beträgt etwa 180 ℃.

Abschnitt Schmelzen

Normalerweise bei 180°C; sie kann je nach der tatsächlichen Extrusionsgeschwindigkeit auch erhöht werden. Die Temperatur für die Herstellung von Gewinderohren liegt in diesem Bereich höher als 180°C, bis zu 190°C-195°C. Die Temperatur für die Herstellung von Abflussrohren liegt etwa bei 180°C.

Messstrecke

Die Temperaturkontrolle des gesamten Extrusionsverfahren⁶ ist sehr wichtig, und ihre Bedeutung ist noch größer als die des Einzugsbereichs. Die Temperatur sollte im Allgemeinen auf 170 ℃ ~ 180 ℃ eingestellt werden, abhängig von der Scherleistung des Extruders und der Größe des Extrusionsvolumens, um sicherzustellen, dass die angezeigte Temperatur ≤ 185 ℃ ist.

Aufgrund der großen Wärmemenge, die durch die interne Scherung des Dosierbereichs erzeugt wird, kann die Schmelzetemperatur leicht zu hoch sein. Eine zu hohe Schmelzetemperatur beschleunigt die Zersetzung von PVC, was zu Vergilbung, Verfärbung, Schaumbildung und anderen Qualitätsproblemen führt. Daher sollten die Schneckentemperatur und die Einzugsgeschwindigkeit bei Bedarf separat eingestellt werden.

Extrusionsform Körpertemperatur

Die Einstellung der Temperatur für den Formkörper des Strangpresswerkzeugs ist recht einfach. Das Hauptziel besteht darin, ein Auskühlen der Schmelze im Formkörper zu verhindern. Meistens werden Sie die Temperatur auf etwa 185 °C einstellen. Das reicht für die meisten Produkte, die Sie herstellen. Aber für einige Produkte, wie z. B. Faltenbälge, müssen Sie die Temperatur vielleicht etwas höher einstellen, etwa auf 190 °C.

Temperatur der Mundspülkammer

190℃ bis 210℃, je nachdem, wie glänzend Sie das extrudierte Produkt haben wollen und wie stark Sie den Extruder drücken. Wenn Sie die Temperatur der Düse erhöhen, erhalten Sie im Allgemeinen ein glänzenderes Produkt. Aber Sie verringern auch den Gegendruck auf den Extruder. Wenn Sie den Gegendruck auf den Extruder verringern, verringern Sie natürlich auch die Reibung und die Scherkräfte.

Mit anderen Worten: Durch die Erhöhung der Formtemperatur wird die innere Reibung Scherwärme⁷ Erzeugung des Extruders auf ein geringes Maß reduziert werden (wenn die interne Reibungsscherwärme zu groß ist) und umgekehrt.

Mein Unternehmen hat sich in der PVC-Extrusion Produktion seit 20 Jahren, unter denen es einige erfahrene Extrusion Betrieb Host-Hand, die meisten von ihnen bereits wissen, durch den Mund Schimmel Temperaturanpassung, um das Produkt Bedürfnisse des Produktionsprozesses.

Was ist der Optimierungsmechanismus der Prozesstemperatur bei der PVC-Folienextrusion?

Die Optimierung der Temperatur bei der Extrusion von PVC-Platten ist entscheidend für die Qualitätskontrolle und wirkt sich auf die Produktkonsistenz und die Produktionseffizienz aus.

Die Optimierung der Extrusionstemperatur von PVC-Platten verbessert die Qualität, indem sie eine gleichmäßige Dicke sicherstellt, den Abfall minimiert und Fehler durch eine präzise Steuerung der Heizzonen reduziert.

Mit einem konischen Doppelschneckenextruder für PVC-U-Extrusion⁸ Produktion kann der gesamte Prozess grob in die Bereiche Heizung, konstante Temperatur, Isolierung und andere drei Bereiche unterteilt werden, je nach den spezifischen Funktionen der einzelnen Heizabschnitte.

Die Heizung und Temperaturkontrolle⁹ finden hauptsächlich im Extruder statt, wobei die Entlüftung die Grenze bildet. Er ist in zwei relativ unabhängige und miteinander verknüpfte Teile unterteilt: den Isolierbereich, der durch den kombinierten Kern, den Extrusionsdüsenkörper und die Extrusionsauslassform bearbeitet wird.

Zunächst sei klargestellt, dass es bei der PVC-U-Extrusion zwei Wärmequellen gibt. Die eine ist die externe Wärme, die von der elektrischen Heizung bereitgestellt wird. Die andere ist die innere Wärme, die durch die Scherung der Doppelschnecke, das Kalandrieren und die Reibung der PVC-U-Materialien sowie die Reibung zwischen dem PVC-U selbst erzeugt wird. Die beiden Wärmequellen spielen in den verschiedenen Phasen der Extrusion unterschiedliche Rollen.

Das Temperiergerät steuert nur die externe Wärme. Es gibt keine interne Wärme im Extruderkopf, und die Temperatur des Düsenteils des Mundes ist in der Regel leicht zu kontrollieren (ein Teil der Parameter des Designs von unkonventionellen Extrusionsformen wird auch interne Wärme erzeugen); die Existenz von interner Wärme, die Scherung ist stärker, aber es hat noch nicht die Bedürfnisse der Materialplastifizierung des Kompressionsabschnitts überschritten und wird hauptsächlich für den Abgas-Service des Schmelzabschnitts verwendet, der relativ stabil und leichter zu kontrollieren ist.

Scherung ist schwach, vor allem abhängig von der externen Heizung, aber externe Heizung ist schwierig, das Material Plastifizierung Bedürfnisse der Einspeisung Abschnitt (externe Heizleistung Konfiguration der unteren Extruder ist besonders auffällig) zu erfüllen; Scherung Wärme hat das Material Plastifizierung Bedürfnisse der Dosierung Abschnitt überschritten ist oft nicht Gegenstand der Kontrolle der Temperaturregelung Geräte. Daher ist in der gesamten Extrusionsprozess der Temperaturregelung, Fütterung Abschnitt, Messabschnitt ist der Schwerpunkt der Temperaturregelung und schwierig.

Die Temperaturregelung der Extrusion bezieht sich hauptsächlich auf die Temperatur des Materials, nicht auf die Temperatur der Schnecke, des Zylinders und der Düse. Die eingestellte Temperatur ist nur ein Mittel, und die angezeigte Temperatur ist unter verschiedenen Arbeitsbedingungen unterschiedlich, und es gibt eine entsprechende Beziehung zwischen der Materialtemperatur und der angezeigten Temperatur (die Materialtemperatur im Einzugsbereich ist niedriger als die angezeigte Temperatur, und die Materialtemperatur im Dosierbereich ist höher als die angezeigte Temperatur).

Außerdem wirkt sich auch die Einbaulage des Thermoelements auf die angezeigte Temperatur aus, so dass die angezeigte Temperatur nur teilweise die Materialtemperatur widerspiegelt und nur als Grundlage und Referenz für die Temperatureinstellung dient. Im Folgenden werden der spezifische Mechanismus der Temperatureinstellung und die wichtigsten Punkte der einzelnen Abschnitte beschrieben.

Was sind die Überlast-Extrusion, der unkontrollierte Temperaturzustand und Gegenmaßnahmen?

Die Überlastextrusion stellt in der Fertigung eine große Herausforderung dar, insbesondere wenn die Temperaturregelung versagt und dadurch die Materialintegrität und Prozesseffizienz beeinträchtigt wird.

Die Überlast-Extrusion unterbricht die Verarbeitung aufgrund von übermäßiger Kraft oder Temperaturproblemen; zu den Gegenmaßnahmen gehören Wartung, präzise Temperaturkontrolle und Überwachung, um Stabilität und Qualität zu erhalten.

Die obige neue Idee hat eine Prämisse. Sie besagt, dass unter normalen Extrusionsbedingungen die Anzeigetemperatur als Benchmark kontrolliert wird. Wenn die Extrusionseffizienz nicht richtig verbessert wird, wird es auch passieren, dass die Wärme von der Einspeisung Abschnitt zugeführt wird schwierig, die Wärmeanforderungen des Materials Plastifizierung zu erfüllen, ist die Anzeigetemperatur nicht kontrolliert, oft niedriger als die eingestellte Temperatur, das Material auf die Entlüftung nicht gut zu plastifizieren, gibt es noch einige Pulver, die aus der Entlüftung abgesaugt werden.

Die meisten Betreiber werden die Temperatur des hinteren Teils erhöhen, um den Kompressions- und den Schmelzteil auszugleichen. Der Schaden ist nicht allzu groß. Der Hauptschaden liegt in der Dosierzone. Die Gesamtwärme im Dosierbereich übersteigt den Wärmebedarf der Schmelze bei konstanter Temperatur.

Der Grund dafür ist, dass die Erhöhung der Extrusionsgeschwindigkeit die durch die Scherreibung in der Dosierzone erzeugte Wärme erhöht. Die Temperatur ist oft höher als die eingestellte Temperatur, was zu lokaler Überhitzung und Zersetzung des extrudierten Produkts führt. Dieses Phänomen wird umso gravierender, je höher die Extrusionsleistung ist.

Dieses Phänomen variiert mit der Höhe des Extrusionswirkungsgrads. Je höher der Extrusionswirkungsgrad ist, desto größer ist der Temperaturunterschied zwischen der eingestellten und der angezeigten Temperatur und desto schwerwiegender sind die nachteiligen Folgen. Dieses Phänomen ist besonders ausgeprägt bei Extrudern mit geringer Scherwärme oder externer Heizleistung in der Einzugsschnecke.

Wenn die angezeigte Temperatur nicht mit der eingestellten Temperatur übereinstimmt, ist die Prozessoptimierung reine Zeitverschwendung. Dies ist ein Zeichen dafür, dass die in den Extruder eingebrachte Wärme nicht mit der Wärme übereinstimmt, die zum Schmelzen des Kunststoffs benötigt wird.

Die Temperaturdifferenz zwischen der eingestellten Temperatur des Einspeiseteils und der Anzeigetemperatur zeigt an, ob zu wenig externe Heizung oder Scherwärme vorhanden ist, und die Temperaturdifferenz zwischen der eingestellten Temperatur des Dosierteils und der Anzeigetemperatur zeigt an, wie viel zusätzliche Scherwärme vorhanden ist.

Derzeit, China's Extruder Produktion in den Feed-Abschnitt der Heizung passend, bzw., nehmen Sie zwei Maßnahmen: eine ist die Verbesserung der Leistung der Heizspirale, wie 6 5/132 konischen Doppel-Schnecken-Extruder Feed-Abschnitt Power-Konfiguration hat 9 kW erreicht, die zweite ist die Reform der Schraube Thread-Struktur, in den Feed-Abschnitt oder Kompression Abschnitt der Doppel-Kopf-Gewinde nach der Einstellung eines Single-Kopf-Gewinde, effektiv die Verbesserung der Kompression Verhältnis der Schraube Nut.

Die mangelnde Wärmezufuhr im Einzugsbereich des Extruders hat sich in den letzten Jahren stark verbessert. Die übermäßige Scherwärme im Dosierbereich schränkt die Verbesserung der Extrusionsleistung jedoch immer noch ein.

Wir haben auch eine spezielle Studie zu diesem Problem durchgeführt. Jetzt sind alle unsere Doppelschneckenextruder speziell angepasst. Wir haben ihre Parameter angepasst, um den Dosierbereich der Schneckenelemente und den Spalt zwischen den Schneckenelementen zu vergrößern, um sie an unsere Ultra-Hochgeschwindigkeits-Extrusion anzupassen. Neben der Scherwärme, die durch die Schneckenstruktur verursacht wird, wird die Scherwärme auch direkt durch das Verhältnis von Fördermenge und Extrusionsgeschwindigkeit beeinflusst.

Was sind die Fehlerzustände und Gegenmaßnahmen für Anlagen, elektrische Geräte?

Das Verständnis von Fehlerzuständen und wirksamen Gegenmaßnahmen ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Zuverlässigkeit und Sicherheit von Anlagen und elektrischen Geräten in verschiedenen Bereichen.

Geräteausfälle wie Überhitzung und Verschleiß werden durch regelmäßige Wartung, schützende Komponenten und hochwertige Materialien verhindert, was die Langlebigkeit erhöht und Ausfallzeiten reduziert.

Beim Extrudieren liegt der Schlüssel zum Erfolg in der Kontrolle der Schmelzetemperatur. Sie können die Temperatur richtig einstellen, aber wenn Sie den Extruder überlasten oder wenn etwas mit der Ausrüstung oder dem elektrischen System schief geht, gerät die Schmelzetemperatur außer Kontrolle. Und wenn die Schmelzetemperatur außer Kontrolle gerät, haben Sie ein Problem.

Schlussfolgerung

Die Extrusion von PVC-Folien ist ein komplexes Verfahren, das eine präzise Temperaturregelung erfordert, um die gewünschte Plastizität und die gewünschten Produkteigenschaften zu erzielen. Da PVC-Harze hitzeempfindlich sind, müssen Hitzestabilisatoren zugesetzt werden. Die Temperatureinstellungen für die einzelnen Abschnitte sind wie folgt: Die Temperatur des Einzugsabschnitts sollte über 185 °C liegen, die des Kompressions- und des Schmelzabschnitts bei etwa 180 °C, und die des Dosierabschnitts sollte unter 185 °C liegen.

Die Temperatur des Formteils liegt bei etwa 185°C, die Temperatur des Düsenteils bei 190°C-210°C. Der Extrusionsprozess beinhaltet ein Gleichgewicht zwischen externen und internen Wärmequellen, insbesondere die Temperatur des Einspeise- und Dosierbereichs muss kontrolliert werden, um eine überhitzte Zersetzung zu vermeiden. Die Optimierung der Extrusionsanlagen und -bedingungen ist der Schlüssel zur Verbesserung der Effizienz.